O polimento irregular pode resultar de vários fatores, incluindo geometria da peça, seleção do meio, carga da máquina, tempo de processamento e condição inicial da superfície.
Peças complexas podem receber contato mais abrasivo em superfícies expostas, enquanto áreas rebaixadas recebem menos. Isso pode levar a resultados de acabamento diferentes no mesmo componente.
O tamanho incorreto da mídia também pode causar problemas. A mídia que não consegue alcançar determinadas áreas deixará rebarbas ou marcas de usinagem.
Sobrecarregar a máquina pode reduzir o movimento entre as peças e o meio, enquanto a subcarga também pode produzir condições de processamento instáveis.
Outra causa comum é o tempo de processamento inconsistente ou parâmetros de máquina incorretos.
Para melhorar a consistência, os fabricantes devem manter uma taxa de carregamento estável, utilizar meios apropriados e desenvolver uma receita de acabamento repetível para cada família de produtos.
Para componentes difíceis, equipamentos especializados, como máquinas de acabamento centrífugas ou magnéticas, podem proporcionar um contato mais controlado.
Um consistenteprocesso de polimento de metaldevem ser desenvolvidos com base em testes de amostras reais, em vez de depender de configurações gerais da máquina.
